生産ライン最終工程（EOL）向けテストソリューション

エンド・オブ・ライン・テストとは

最終検査（EOL）とは、製造プロセスの最終段階において、完成品を実際の使用条件下で試験し、すべての性能および品質仕様を満たしていることを確認する工程です。

最終検査（EOLテスト）は、製品が機能仕様を満たしていることを確認するものです。工程内検査とは異なり、完成した組み立て済みユニットを対象とする点が特徴であり、この点で個々の部品の検査とも区別されます。

EOLは出荷前の最後の関門であるため、ここで欠陥を見逃した場合、保証請求、現場での故障、さらにはリコールやコンプライアンス上のリスクといった、最も大きなコストが発生するポイントでもあります。適切に設計されたEOLテストステーションは、生産ラインのボトルネックとなることなく、こうしたリスクを低減します。

AvernaのEOLテストへの取り組み

EOLテストは最終工程ですが、それだけではありません。Avernaは製品のライフサイクル全体にわたり支援を行い、最終段階だけでなく、あらゆる段階での品質コストの削減をお手伝いします。とはいえ、EOLテスト自体は依然として極めて重要なステップです。当社がどのように取り組んでいるかをご紹介します。

簡単にカスタマイズ可能なテストシステムの設計

AvernaのEOLテストシステムは、お客様の生産ラインや生産量に合わせて柔軟に対応できるよう設計されています。当社は、お客様の制約条件に適合するハードウェアとソフトウェアを設計します。当社のプラットフォームは、幅広いテスト機器やインターフェースに対応しているため、特定のアーキテクチャに縛られることはありません。
コンプライアンスおよび品質基準

どの業界にも固有の要件がありますが、当社はそれらを熟知しています。Avernaは、お客様のニーズに合わせて、製品が満たすべきコンプライアンス基準に適合したEOLシステムを設計します。当社のソリューションは、動作能力を検証すると同時に、規制当局や品質管理チームが求めるデータや監査証跡を確実に記録するように構築されています。
データ記録による深い洞察

当社のプラットフォームは、トレーサビリティを確保するため、DUT ID、DUTの位置、日時、タイムスタンプ、およびすべてのテスト結果を記録するように設計されています。また、これにより返品対応の迅速化も図れます。つまり、ユニットがテストベンチに戻ってきた際、その元のテストデータがすでに用意されている状態になるのです。

EOLテストが適用される用途

最終検査は、品質管理プロセスにおいて不可欠な要素であるため、あらゆる業界で実施されています。以下に、主な用途をご紹介します。

EOLテストには、ECU、インバーター、ADASモジュール、バッテリーパック、EVSE、および電気機械アセンブリ向けの機能テストに加え、CAN/LIN通信の検証や最終ラインでのキャリブレーション書き込みなどが含まれることがよくあります。

スマートフォン、ウェアラブル端末、家電製品。大量生産ラインでは、テスト時間は秒単位で求められる。並列テストと高速測定ハードウェアは標準装備となっている。

輸液ポンプ、画像診断モジュール、診断機器。EOL試験は、IEC 62304および21 CFR Part 11の要件を満たす必要があります。

ドライブ、センサー、電源、および制御システム。試験では、実使用環境を再現するため、電気的特性評価に機械的または熱的ストレスを組み合わせることが多い。

航空電子機器、レーダー部品、通信システム。生産数量の減少、公差の厳格化、およびMIL-STD、DO-254、FAA/EASA、DO-160といった進化する規格への対応。

充電ユニット、グリッドエッジ機器、およびバッテリー管理システム。EOLテストでは、導入前に安全上重要な保護回路の検証と測定精度の校正を行います。

最終工程試験のための技術的機能

生産ラインから出荷されるすべての製品には、貴社のブランドが刻まれています。当社の最終工程（EOL）テスト設計は、ただ一つの要件に焦点を当てています。それは、「合格した製品のみを出荷する」ということです。単一の自動化されたEOLテストシーケンスにより、機能テスト、安全チェック、気密試験、耐圧試験、負荷性能試験、ソフトウェアテスト、外観検査など、検証ワークフロー全体を1つの自動化されたシーケンスに集約することができます。

カスタムEOLテストプラットフォーム

Avernaのすべてのステーションは、明快さと長期的な保守性を重視して設計されています。直感的なHMI、明確な合否表示、そして全面的な再設計を必要とせずに製品バリエーションに対応できるモジュール式の治具を採用しています。保守性は決して後回しにされることはありません。当社のプラットフォームは、変更のたびに当社に依存することなく、お客様のチームがトラブルシューティングや拡張を行えるよう設計されています。実際の稼働状況をご覧ください。EV用パワーコンポーネントの検証向けに開発された当社のEOLテストステーションは、生産規模での専用設計がどのようなものかを示す一例です。

: 定義; 業務への影響
初回歩留まり（FPY）: 初回検査での合格率（手直しなし）; 生産ラインの効率性を測る主要なKPI
テストカバレッジ: テストベンチによって検証された機能仕様の割合; 防護が不十分だと、現場での故障や漏洩につながります
サイクルタイム: 1ユニットあたりの試験総所要時間; ラインの処理能力に直結する
偽の故障率: 試験限界値の過大設定による不適合率; FPYを低下させるだけで、実質的な品質上のメリットはない

最終工程の品質管理向け高速ビジョンシステム

当社の高速ビジョンシステムは、1分間に最大1,800個の部品を処理でき、手作業による検査では完全に見逃されてしまう寸法誤差、表面欠陥、組立ミス、およびラベルの不適合を検出します。リアルタイムの2Dおよび3D検査プラットフォームはサブミクロンレベルでの検査が可能で、ラインスキャンおよびレーザープロファイリング機能により、1.5μmという高解像度を実現しています。

光学式文字認識（OCR）および光学式文字検証（OCV）、ならびにバーコード検証機能が標準で統合されており、各製品が生産ラインから出荷される前に、シリアル番号、ロゴ、トレーサビリティコードが正しく記載され、読み取り可能であることを確実にします。AIを活用した分析機能により、微細な欠陥や不整合を数ミリ秒単位で検出します。

自動化システム

Avernaでは、ロボットの統合は、お客様ごとに最適化されたエンジニアリングプロセスです。当社のメカトロニクスエンジニアは、多段階のテストサイクルを通じてユニットの再配置に対応できるよう、精密な治具と完全に同期した動作シーケンスを設計します。

当社は、Mecademic、FANUC、Stäubli、Epsonなどの信頼できるベンダー製のロボットを導入し、それらをビジョンシステム、テストベンチ、モーションコントロールプラットフォームとシームレスに統合しています。位置決め精度は±2μmに達するため、当社の自動試験ソリューションは、最も厳しい要件が求められる最終工程（EOL）のアプリケーションにも適しています。

表紙 - 長距離走行が可能なeモビリティを実現するための、一貫したバッテリー品質を確保する統一プラットフォーム

生産能力が最大1GWhに達する大規模なEV用バッテリー生産環境において、メーカーは、バッテリーシステム全体の検証を行い、生産フロー全体を通じて均一な品質を確保するために、一貫性のある最終検査手法を必要としていました。

主なポイント：

Batterie Inspektor™ Batterie Inspektor™は、セルやモジュールにも使用される共通のフレームワーク内で、バッテリーシステム全体の最終工程検査を可能にします
このプラットフォームは、エンタープライズシステム（SAP、データベース、QAフォーマット）と連携し、IoT対応をサポートしています

最終工程での検査は、バッテリー品質を担保する基盤となり、実際の使用条件下でのシステム性能を検証すると同時に、連携された標準化された生産エコシステムとシームレスに連携します。

最大1GWh 生産能力

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